雙碳背景下，輕量化是汽車制造技術未來發展的必然方向。而汽車底盤系統約占整車質量的27%，所以底盤件的輕量化對整車輕量化的重要性不言而喻。
如何升級汽車底盤件的制造工藝來適應輕量化的要求呢?
總體上看，目前有兩種趨勢：一種是整體壓鑄成型，采用鋁合金低壓鑄造、真空鑄造的一體化成型工藝來生產制造底盤件;另外一種工藝是內高壓成形，是通過對管坯腔內施加液體壓力及在軸向施加負荷作用，使其在給定模具型腔內發生塑性變形，管壁與模具內表面貼合，從而得到所需底盤件的成形技術。
整體壓鑄成型工藝有利于降低整體制造成本，但是壓鑄機成本高，廠家少，而且由于是整體壓鑄，導致后期底盤件更換成本高，所以目前這種工藝較多用于高端車型。但是內高壓成形工藝避免了這些缺陷，高端車型和普通車型均可適用。
采用內高壓成形工藝生產的汽車底盤件
從當前行業和市場看，底盤件制造工藝正處于由傳統的沖壓焊接向內高壓成形工藝過渡的階段，越來越多的廠商尋求采用這種新的工藝來制造底盤件。
這和內高壓成形技術的特點密不可分。
第一、效率高。內高壓成形技術在成形底盤件時速度較快，比如在成形汽車梁時XX秒左右就可以完成一次成形，符合底盤件廠商的效率要求。
第二、可減少工序和模具數量。相比于沖壓焊接，內高壓成形工藝減少了中間加工工序和模具數量，降低了底盤件廠商的生產成本和模具成本。
第三、產品質量穩定可靠。采用內高壓成形工藝制造的底盤件質量穩定可靠，一致性好，尤其是抗拉、抗疲勞等性能更加優異。
第四、材料利用率高。內高壓成形工藝，材料的利用率高達90%-95%，可為底盤件廠商大幅節省材料成本。
第五、轉產快，成本低。如遇汽車改型升級，底盤件廠商可快速靈活、低成本完成轉型生產，后期底盤件更換維修成本也低。
另外，采用內高壓成形工藝更容易實現局部復雜特征、特殊外觀的塑造，比如說局部加強筋、產品外觀需要符合安裝避空位置等情況下采用內高壓成形工藝，成形效果好且設計也相對容易。
扭力梁內高壓成形現場
事實上，關于內高壓成形技術在底盤件制造領域的產業化應用方面，我司已經積累了豐富成熟的經驗。我司資深客戶寧波思明公司，是一家研發生產汽車零部件的老牌知名企業，其在安徽公司新建的底盤件生產線采用了我司研發生產的內高壓成形設備，不僅提高了生產效率，也降低了轉產成本。
降本增效，是企業提升核心競爭力的主要途徑之一，而這一點也恰恰是內高壓成形技術的追求方向和核心優勢所在。
所以，除了底盤件，很多廠商也采用內高壓成形技術來生產制造汽車發動機支架、排氣系統管件、中冷管等其他管件。可以說，內高壓成形技術在汽車零部件制造領域的應用前景非常好，當前普及速度正快速提升。
