內高壓成形技術是用管材作為坯料，通過對管腔內施加液體壓力及在軸向施加負荷作用，使其在給定模具型腔內發生塑性變形，管壁與模具內表面貼合，從而得到所需形狀零件的成形技術。
近年來由于節能減排的要求和新能源汽車的快速發展，汽車零部件正逐步全面輕量化，這為推進內高壓成形技術在汽車零部件制造領域的應用，提供了廣闊的空間。
此前由于市場需求和技術本身發展原因，內高壓成形技術在汽車零部件制造領域的應用，尤其是產業化的應用較少。但是如今的市場環境和技術發展水平已經不可同日而語。
我本人長期從事內高壓成形技術研究和產業化應用工作，對這方面也有一定的了解，內高壓成形技術的應用和普及不會是一蹴而就的，也會面臨一些問題，它需要一個過程。那今天我就來簡單聊下內高壓成形技術應用會面臨哪些困難?
首先是人員方面。內高壓成形技術對技術人員的綜合素質和經驗要求很高，不僅要懂工藝、設備、材料、軟件，還要把這些方面熟練整合起來融會貫通才行。一般的企業往往沒有這么全面系統的團隊，所以內高壓成形技術研發和產業化應用對他們來說挑戰比較大。
第二個是模具。內高壓成形模具需要綜合考慮成本結構設計、耐磨性、潤滑性以及它的壽命等方面?，F在汽車廠家取消了模具費用補貼，第三方制造企業就需要充分考慮模具的成本問題，盡量把模具的設計和制造成本降低又達到內高壓成形的要求，這是很考驗模具設計功力的。比如小批量的產品采用什么樣的模具？怎么去延長內高壓成形模具的壽命？如果遇到復雜變截面局部特征和大變徑比的產品，怎么設計才能減少模具數量和投入？還有模具的潤滑性和表面處理怎么提升？這些都需要充分考慮到，這個我們后期可以專門來講講。
第三個是設備方面。一副好的模具在成形時，不僅要有好的工藝路徑，還要有適應它的設備，才能做出理想的產品出來。比如超薄壁管成型，當變形量比較大的時候容易瞬間拉薄，甚至破裂，如何解決這個問題？這時候不單從模具上去解決，同時設備上有一定的可量化、可操控性的功能，能將材料在模腔里成形前瞬間送到需要參與變形或減薄的這個地方，這就是自動化內高壓設備所必須具備的必要條件之一。
另外，局部減薄和局部特征表現比較特殊的地方，設備的壓力、位移控制精度、介質的流速能不能達到要求，這也是智能化數字設備應該具備的條件，涉及到設備的結構、電液系統、軟件程序等各個方面。
目前數字化技術已在內高壓成形技術方面得到應用，可以做到互聯互通，可通過手機遠程診斷、操作、監控等等，具體的我們后續也可以展開來講。
其實上面幾點是相互聯系、相輔相成的。有了技術過硬經驗豐富的人員，才能設計生產出好的設備和模具;有了這個好的設備和模具，還要配上對設備精通、對材料工藝熟悉的人，這個產品才能夠做到需要的這個設計的基礎條件。
人員、設備、模具串起來，形成一個完整的一個閉環，才能做出來好的產品，才有可能將技術落地，實現內高壓成形技術的產業化應用。
內高壓成形技術在國內發展起步晚，目前其產業化應用迅速發展，在汽車、尤其是新能源汽車的發展前景有目共睹，在航空航天、軍工等行業中的產業化應用也在逐步拓展。2009年，興迪在汽車行業完成第一臺內高壓成形設備的交付，這也是國內第一臺推向市場、走向產業化的內高壓設備。此后十幾年，我和團隊一直致力于內高壓成形技術的創新研發和生產實踐，目前我們的產品已更新到第四代，最大輸出壓力已突破了500MPa，位移精度達0.08mm，在國內處于領先水平。
圖片這是我帶領團隊研發的5000噸榫卯式內高壓成形設備
圖片這是我帶領團隊研發的3500噸內高壓成形設備
在產業化道路的探索上，我們已經在成套設備的應用上取得了一定成果，對于局部產線、全產線的設計都有技術和經驗沉淀。我們的技術團隊可以提供包括設備，模具、產品，方案，技術在內的集成解決方案，可全套交付、可分塊交付，也可為客戶提供陪產服務。
客戶案例-汽車排氣系統內高壓成形工藝
從興迪十幾年的經驗來看，產業化實踐和理論研究，也需要串起來，形成一個完整的閉環，才能推動內高壓成形技術的產業化發展走得更深、更廣、更快。
總的來說，內高壓技術的產業化應用中，前面提到的兩個閉環至關重要，同時它們之間又互相促進、互為因果。它們各自的內循環，它們之間的外循環，都是要久久為功，馳而不息。
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