近年來，由于安全性能和節能減排的需求，市場對汽車的輕量化技術的關注度越來越高。液壓成形技術在具有復雜截面的管類零件成形時，可提高管材剛度和強度的同時，還能減少生產工序，提高生產效率，所以，該技術在汽車制造業的應用越來越廣泛。研究單位和企業針對這方面的技術應用研究，也不斷拓展和延伸。
我司作為液壓成形技術及其相關裝備的研發企業，自成立以來從未停止過對該技術應用的探索與創新。尤其是2014年以來，與權威研究機構中科院金屬研究所達成了深度的產學研合作關系，并共同完成了近十項課題研究，獲得數個國家發明專利。
值得一提的是，近期我司與中科院金屬研究所又共同完成了針對彎曲成形和液壓成形對汽車裝飾尾管壁厚分布的影響的研究，研究結果將為相關企業生產提供借鑒和參考，也將推動液壓成形技術在管類零件生產加工中的應用和發展。
其他研究單位還有中國科學技術大學材料科學與工程學院和蘇州事達同泰汽車零部件有限公司。相關研究文章發表在了行業權威期刊《鍛壓技術》上。
該研究針對乘用車的排氣管路中的薄壁裝飾尾管的整體制造難題展開，對AISI 304不銹鋼管材的彎曲預成形及液壓成形工藝進行了模擬分析，并重點考慮不同加載方式即線性加載和脈動加載對成品件壁厚分布的影響。
基于彎曲預成形和液壓成形對管材壁厚分布的模擬結果，研究人員采用我司伺服液壓成形機對乘用車裝飾尾管開展液壓成形實驗。實驗結果顯示二者偏差很小，偏差值在0.60%~2.17%區間，符合要求。
整體鑄造框架式伺服內高壓成形設備
此次研究還得出，管材進行彎曲預成形時，兩次彎曲間距的大小會影響第 2 次彎曲后管件的壁厚，隨著兩次彎曲間距值的減小，第 2 次彎曲處的最大減薄率呈減小的趨勢； 在管材彎曲預成形的基礎上進行液壓成形，相比于線性加載而言，脈動加載通過提高沖頭進給和改善材料的成形性能，使零件壁厚的最大減薄率由 17. 6% 降為 12. 1% ，壁厚分布更為均勻，降低了開裂的傾向并提高了成形質量。
