摘 要：隨著我國(guó)航空航天事業(yè)的飛速發(fā)展,精密鈑金件的應(yīng)用日益廣泛,根據(jù)不同的設(shè)計(jì)及應(yīng)用要求,航空管材類零件也由原來(lái)的自由脹形工藝逐步改進(jìn)為各類可控脹形工藝,大大提高了航空管材件的應(yīng)用范圍。其中,內(nèi)高壓脹形工藝是廣泛應(yīng)用于航空制造領(lǐng)域的金屬成形工藝方法之一,成形難度大,影響因素復(fù)雜,一直是成形領(lǐng)域的難題。以航空用某卡箍類零件為例,對(duì)影響內(nèi)高壓脹形工藝的軸向材料補(bǔ)償量、內(nèi)壓力、加載路徑等因素進(jìn)行深入研究,通過(guò)數(shù)值仿真分析,優(yōu)化工藝參數(shù),提出一套簡(jiǎn)單易行的管材軸向壓力內(nèi)高壓脹形工藝方法,成功應(yīng)用于該類零件的工程實(shí)踐中,達(dá)到了縮短生產(chǎn)周期、節(jié)約生產(chǎn)成本的目的。
來(lái)源：《航空制造技術(shù)》2018年18期
作者：董楹，黑東盛，白艷
內(nèi)高壓脹形工藝使金屬毛坯或成形件的局部區(qū)域產(chǎn)生變形,通過(guò)表面積增大面獲得有凸出形狀零件的沖壓加工方式。這類成形的主要優(yōu)勢(shì)在于可以獲得表面質(zhì)量好,回彈變形小,相對(duì)結(jié)構(gòu)重量較輕,高精度的零件。
從20世紀(jì)70年代末德國(guó)開始內(nèi)高壓成形的基礎(chǔ)研究,90年代初德國(guó)、美國(guó)汽車公司開始在多個(gè)車型上應(yīng)用了內(nèi)高壓成形的零件，目前該成形技術(shù)已廣泛應(yīng)用于汽車、航空等機(jī)棫制造領(lǐng)域的實(shí)際生產(chǎn)中。 Tseng等通過(guò)數(shù)值仿真模擬了板材液壓成形過(guò)程中各因素 (包括施加力摩擦力、背壓情況、毛坯尺寸等)對(duì)成形討程的影響,并進(jìn)行了試驗(yàn)對(duì)比，仿真結(jié)果與試驗(yàn)結(jié)果相吻合。
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